So lösen Sie Probleme mit gemeinsamem Säulenhubausfallproblemen

In modernen industriellen Umgebungen sind die Stabilität und Zuverlässigkeit elektrischer Kontrollsysteme, Hydrauliksysteme, mechanischen Strukturen und Sicherheitsschutzsysteme für den normalen Betrieb von Geräten von entscheidender Bedeutung. Für die Fehlerdiagnose und Aufrechterhaltung dieser Systeme ist es besonders wichtig, einen systematischen hierarchischen Diagnosemechanismus zu etablieren.

Für elektrische Kontrollsysteme müssen Kernfehler wie Motorversagen oder abnormale Schwingung eingehend analysiert werden. Wenn das Gerät die Situation "Keine Antwort auf die Start -Taste" hat, muss zuerst der Stromeingang der Steuerschaltplatine überprüft werden. Die Verwendung eines Multimeters zur Erkennung der Stabilität des 24 -V -DC -Netzteils ist der erste Schritt. Wenn die Spannung normal ist, sollte der Zustand der Relaiskontakte auf Oxidation oder Adhäsion überprüft werden. Wenn der Kontaktwiderstand von Relais K15/K16 0,5 Ω überschreitet, verursacht sie die Unterbrechung der Signalübertragung, sobald der Kontaktwiderstand von Relais K15/K16 überschreitet, die Signalübertragungsunterbrechung verursacht die Unterbrechung der Signalübertragung. Daher sind rechtzeitige Wartung und Inspektion von wesentlicher Bedeutung. Für abnormale Rauschen vom Motor wird empfohlen, einen Spektrumanalysator zu verwenden, um die Schwingungsfrequenz zu erkennen. Wenn eine 100 -Hz -Frequenz -Multiplikationskomponente gefunden wird, kann festgestellt werden, dass der Rotor unausgeglichen ist, und es ist notwendig, ihn durch eine dynamische Ausgleichsmaschine zu korrigieren, um den Genauigkeitsstandard von G2.5 zu erreichen.

In Bezug auf hydraulische Systeme erfordert die Verwerfungsbehandlung die Konstruktion eines Dreifaltigkeits-Wartungssystems "Ölvalvalve-Gruppenseal". Wenn die Säulenlift Hat das Phänomen des "langsamen Hebens", die erste Aufgabe besteht darin, die Viskosität und Sauberkeit des hydraulischen Öls zu erkennen. Nach ISO 4406 -Standard sollte der NAS -Grad von Hydrauliköl ≤ 9 sein. Wenn sich herausstellt, dass das Öl milchig weiß ist, ist es erforderlich, es sofort durch Anti-Wear-Hydrauliköl zu ersetzen, das dem ISO VG32-Standard entspricht, und gleichzeitig den Returnölfilter reinigen. Für das Problem des automatischen Fallbacks, das durch Hydraulikschlossversagen verursacht wird, ist die Verwendung von Druckprüfern unverzichtbar. Die Standarddruck -Haltekapazität sollte ≥15 mPa betragen. Wenn die Leckage 0,5 ml/min überschreitet, muss der Y-Typ-Dichtungsring ersetzt und der Sicherheitsventildruck neu kalibriert werden. Im Wartungsfall eines CT -Geräts in einem Krankenhaus, indem das DN15 -Magnetventil ersetzt und die Richtung der hydraulischen Pipeline optimiert wurde, wurde die Reaktionszeit der Hebel erfolgreich auf 1,2 Sekunden verkürzt, was die Arbeitseffizienz der Geräte erheblich verbesserte.

Die Reparatur mechanischer Strukturausfälle erfordert auch die Kombination aus Präzisionsmessung und Materialwissenschaft. Wenn der Zwei-Spalten-Lift "von links nach rechts nicht ausgeglichen" ist, kann die Anwendung des Laser-Tracker die Vertikalität der Säule effektiv erkennen und der Toleranzbereich muss innerhalb von ± 0,5 mm/m gesteuert werden. Für das Verschleißproblem des Drahtseils wird die Anzahl der gebrochenen Drähte durch Magnetpartikelfehler -Detektionstechnologie nachgewiesen. Wenn mehr als 3 einstrangierte gebrochene Drähte vorhanden sind, muss das 8 × 19S-FC-Drahtseil, das dem EN 12385-Standard entspricht, sofort ersetzt werden. Bei einer bestimmten Automobilreparaturwerkstatt der Säulenbasis durch Zugabe chemischer Ankerschrauben wird die Anti-übermäßige Kapazität der Ausrüstung auf die Nennlast auf das 2,5-fache erhöht, was das durch Bodenabsenkt verursachte Schüttelproblem effektiv löst.

Die Aufrechterhaltung des Sicherheitsschutzsystems erfordert die Einrichtung eines digitalen Frühwarnmechanismus. Für das Versagen des Anti-Pinch-Schutzes der Hubsäule kann der thermische Infrarotbilder den Schießwinkel des photoelektrischen Schalters wirksam erkennen und seine Standardabweichung muss ≤ 0,5 ° betragen. Darüber hinaus ist die regelmäßige Messung des Widerstands der Magnetventilspule, um sicherzustellen, dass sie im normalen Bereich von 200 ± 10 Ω liegt, eine wichtige Maßnahme, um die Systemsicherheit zu gewährleisten. Im Fall eines Logistikzentrums wurden Vibrationssensoren und Edge-Computermodule eingesetzt, um die Echtzeitüberwachung von Hydraulikpumpen zu erreichen und drei mögliche Unfälle erfolgreich zu vermeiden.

Schließlich sollte die vorbeugende Wartung ein System mit geschlossenem Kreislauf mit "Bedingungsüberwachungsfehler-Vorhersage-intelligenter Entscheidungen" aufbauen. Es wird empfohlen, die Ölanalyse -Technologie zu verwenden, um den Metallpartikelgehalt in hydraulischem Öl zu erfassen. Wenn der Eisengehalt 50 ppm überschreitet, muss das Hydrauliköl sofort ersetzt und der Verschleiß der Pumpenkörper überprüft werden. Für die Isolationsleistung des Motors wird empfohlen, einen MegoHMMeter zu verwenden, um ihn jedes Quartal zu testen, um sicherzustellen, dass er sich im sicheren Bereich befindet.